কিভাবে বল বিয়ারিং তৈরি করা হয়? গভীর খাঁজ গাইড

বল বিয়ারিং একটি সুনির্দিষ্ট মাল্টি-স্টেজ ম্যানুফ্যাকচারিং প্রক্রিয়ার মাধ্যমে তৈরি করা হয় যা উচ্চ-মানের ইস্পাত রড বা টিউব স্টক দিয়ে শুরু হয় এবং উপাদানগুলিকে সহনশীলতার মতো শক্ত করে শেষ হয়। ±0.001 মিমি . প্রক্রিয়াটির মধ্যে গঠন, তাপ চিকিত্সা, গ্রাইন্ডিং, সুপারফিনিশিং, সমাবেশ এবং পরিদর্শন অন্তর্ভুক্ত রয়েছে — লোডের ক্ষমতা, ঘূর্ণনগত নির্ভুলতা এবং ভারবহনকে অবশ্যই সরবরাহ করা পরিষেবা জীবন অর্জনের জন্য প্রতিটি পর্যায় গুরুত্বপূর্ণ।

গভীর খাঁজ বল বিয়ারিং — বিশ্বের সবচেয়ে ব্যাপকভাবে উৎপাদিত বিয়ারিং টাইপ — এই একই প্রক্রিয়া অনুসরণ করুন, গভীর রেসওয়ের খাঁজের জন্য অতিরিক্ত নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা যা তাদের একই সাথে রেডিয়াল এবং অক্ষীয় উভয় লোড পরিচালনা করার ক্ষমতা দেয়। স্টেইনলেস স্টীল গভীর খাঁজ বল বিয়ারিং একটি অভিন্ন ক্রম অনুসরণ করুন কিন্তু ক্ষয়-প্রতিরোধী ইস্পাত গ্রেড ব্যবহার করুন যার জন্য পরিবর্তিত তাপ চিকিত্সা পরামিতি প্রয়োজন। এই নিবন্ধটি প্রতিটি পর্যায়ে বিস্তারিতভাবে কভার করে।

কাঁচামাল: বল বিয়ারিং-এ যা ইস্পাত যায়

একটি বল ভারবহনের জন্য উপাদান নির্বাচন কঠোরতা এবং ক্লান্তি জীবন থেকে জারা প্রতিরোধের এবং সর্বোচ্চ অপারেটিং তাপমাত্রা পর্যন্ত সবকিছু নির্ধারণ করে। বেশিরভাগ স্ট্যান্ডার্ড গভীর খাঁজ বল বিয়ারিং থেকে তৈরি করা হয় AISI 52100 ক্রোম স্টিল (ইউরোপীয় মানদণ্ডে 100Cr6 এর সমতুল্য), একটি উচ্চ-কার্বন, ক্রোমিয়াম-অ্যালোয়েড বিয়ারিং ইস্পাত যা পৃষ্ঠের কঠোরতা অর্জন করে 58-65 HRC তাপ চিকিত্সার পরে - কয়েক মিলিয়ন স্ট্রেস চক্রের মধ্যে যোগাযোগের ক্লান্তি প্রতিরোধ করা যথেষ্ট কঠিন।

স্ট্যান্ডার্ড ক্রোম স্টিল (AISI 52100 / 100Cr6)

এই ইস্পাত প্রায় রয়েছে 1.0% কার্বন এবং 1.5% ক্রোমিয়াম , এটা ব্যতিক্রমী hardenability এবং ক্লান্তি প্রতিরোধের প্রদান. এটি মাধ্যমে-কঠিন হয় - যার অর্থ সমগ্র ক্রস-সেকশনটি অভিন্ন কঠোরতা অর্জন করে, শুধু পৃষ্ঠ নয়। AISI 52100 হল অভ্যন্তরীণ রিং, বাইরের রিং এবং স্ট্যান্ডার্ড ডিপ গ্রুভ বল বিয়ারিং-এ বলগুলির জন্য বিশ্বব্যাপী ডিফল্ট উপাদান।

জারা-প্রতিরোধী বিয়ারিংয়ের জন্য স্টেইনলেস স্টীল

স্টেইনলেস স্টিলের গভীর খাঁজ বল বিয়ারিংগুলি সাধারণত মার্টেনসিটিক স্টেইনলেস স্টীল গ্রেড ব্যবহার করে AISI 440C (উচ্চ-কার্বন বৈকল্পিক) বা AISI 440B। AISI 440C প্রায় ধারণ করে 1.0% কার্বন এবং 17% ক্রোমিয়াম , যা একটি নিষ্ক্রিয় ক্রোমিয়াম অক্সাইড পৃষ্ঠ স্তর গঠন করে যা আর্দ্রতা, হালকা অ্যাসিড এবং লবণের স্প্রেতে চমৎকার প্রতিরোধ প্রদান করে। তাপ চিকিত্সার পরে, AISI 440C পৌঁছায় 58-62 HRC — 52100 এর থেকে সামান্য নরম, যার ফলাফল প্রায় 20-30% কম লোড রেটিং সমতুল্য ক্রোম ইস্পাত bearings তুলনায়.

খাদ্য প্রক্রিয়াকরণ, সামুদ্রিক, ফার্মাসিউটিক্যাল এবং রাসায়নিক প্রয়োগের জন্য যেখানে দূষণের ঝুঁকি এই বাণিজ্য বন্ধকে সার্থক করে তোলে, স্টেইনলেস স্টিলের গভীর খাঁজ বল বিয়ারিং হল আদর্শ স্পেসিফিকেশন। কিছু নির্মাতারাও অফার করে AISI 316 স্টেইনলেস চরম জারা পরিবেশের জন্য, যদিও এই অস্টেনিটিক গ্রেড শক্ত করা যায় না এবং ক্ষতিপূরণের জন্য সিরামিক বল প্রয়োজন।

খাঁচা এবং সীল উপকরণ

• খাঁচা: স্ট্যাম্পযুক্ত লো-কার্বন ইস্পাত (সবচেয়ে সাধারণ), চাপা পিতল, মেশিনযুক্ত পলিমাইড (PA66), বা উচ্চ-তাপমাত্রার অ্যাপ্লিকেশনের জন্য PEEK
• শিল্ডস (ZZ প্রত্যয়): শীট ইস্পাত - ভিতরের রিং এর সাথে যোগাযোগ না করে লুব্রিকেন্ট রাখে এবং মোটা দূষণ বের করে দেয়
• সীল (2RS প্রত্যয়): স্ট্যান্ডার্ড অ্যাপ্লিকেশনের জন্য নাইট্রিল রাবার (এনবিআর); রাসায়নিক বা উচ্চ-তাপমাত্রা পরিষেবার জন্য ফ্লুরোকার্বন (FKM/Viton); যোগাযোগ-মুক্ত কম-ঘর্ষণ বৈকল্পিক জন্য PTFE

ধাপ 1 - ভিতরের এবং বাইরের রিং গঠন

রিং উত্পাদন শুরু হয় ইস্পাত বার স্টক বা বিজোড় টিউব দিয়ে যা রাসায়নিক গঠন এবং অভ্যন্তরীণ পরিচ্ছন্নতার জন্য যাচাই করা হয়েছে। স্টিলের অন্তর্ভুক্তি এবং মাইক্রো-ভয়েডগুলি অকাল ভারবহন ক্লান্তির প্রধান কারণ, তাই উপাদানগত যোগ্যতা ঐচ্ছিক নয়।

ঠান্ডা বা গরম Forging

বড় বিয়ারিংয়ের জন্য (আনুমানিক 30 মিমি এর উপরে বোরের ব্যাস), স্টিলের বিলেটগুলি গরম নকল 900-1,100°C তাপমাত্রায় রুক্ষ রিং ফাঁকা জায়গায়। ফোরজিং স্টিলের শস্য কাঠামোকে রিংয়ের পরিধি বরাবর সারিবদ্ধ করে — একটি গুরুত্বপূর্ণ সুবিধা কারণ এটি হুপকে প্রতিরোধ করার জন্য সবচেয়ে শক্তিশালী শস্যের দিক নির্দেশ করে যা পরিষেবাতে রিং অভিজ্ঞতাকে চাপ দেয়। ছোট গভীর খাঁজ বল বিয়ারিংয়ের জন্য, ঠান্ডা গঠন টিউব স্টক সাধারণ, কম উপাদান বর্জ্য উত্পাদন করে এবং কম পরবর্তী যন্ত্রের প্রয়োজন হয়।

বাঁক (মেশিনিং)

ফোরজিংয়ের পরে, রিং ব্ল্যাঙ্কগুলি CNC লেদগুলি চালু করা হয় যাতে তাদের মৌলিক মাত্রাগুলি তৈরি করা হয় — বাইরের ব্যাস, ভিতরের বোর, প্রস্থ এবং রেসওয়ের খাঁজের প্রাথমিক রূপ। এই পর্যায়ে, মাত্রা কাটা হয় 0.1-0.5 মিমি ওভারসাইজ পরবর্তী নাকাল জন্য স্টক ছেড়ে. গভীর খাঁজ প্রোফাইল - অর্ধবৃত্তাকার চ্যানেল যা বলগুলির সাথে যোগাযোগ করে - এখানে একটি প্রাথমিক জ্যামিতিতে গঠিত হয়েছে যা একাধিক গ্রাইন্ডিং অপারেশনের মাধ্যমে পরিমার্জিত হবে।

পরিণত রিংগুলি তারপর ধুয়ে ফেলা হয়, মাত্রাগতভাবে পরিদর্শন করা হয় এবং তাপ চিকিত্সার জন্য প্রস্তুত করা হয়। এই পর্যায়ে সনাক্ত করা যেকোন পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি — ফাটল, ল্যাপস বা সিম — প্রত্যাখ্যানের কারণ, কারণ তাপ চিকিত্সা বিদ্যমান ত্রুটিগুলিকে আটকে দেবে৷

ধাপ 2 — তাপ চিকিত্সা: ভারবহন কঠোরতা অর্জন

তাপ চিকিত্সা বল ভারবহন উত্পাদন সবচেয়ে ধাতব জটিল পদক্ষেপ. এটি নরম, মেশিনেবল ইস্পাত রিংগুলিকে শক্ত, ক্লান্তি-প্রতিরোধী ভারবহন উপাদানগুলিতে রূপান্তরিত করে। ভুল তাপ চিকিত্সা — ভুল তাপমাত্রা, ভুল নির্গমন হার, বা অপর্যাপ্ত টেম্পারিং — এমন বিয়ারিং তৈরি করে যা বছরের চেয়ে ঘণ্টার মধ্যে পরিষেবাতে ব্যর্থ হয়।

AISI 52100 এর জন্য থ্রু-হার্ডেনিং প্রসেস

1. প্রমাণীকরণ: রিং গরম করা হয় 820–860°C একটি নিয়ন্ত্রিত-বায়ুমণ্ডলীয় চুল্লিতে (পৃষ্ঠের ডিকারবুরাইজেশন প্রতিরোধ করার জন্য) এবং সম্পূর্ণরূপে অস্টেনিটাইজ না হওয়া পর্যন্ত তাপমাত্রায় রাখা হয় - সাধারণত অংশের পুরুত্বের উপর নির্ভর করে 20-60 মিনিট।
2. নিভিয়ে ফেলা: তেলে ডুবিয়ে (সবচেয়ে সাধারণ) বা জোর করে গ্যাস নিভিয়ে দিয়ে রিংগুলিকে দ্রুত ঠান্ডা করা হয়। দ্রুত শীতলতা অস্টেনাইটকে মার্টেনসাইট-এ রূপান্তরিত করে - শক্ত, শরীর-কেন্দ্রিক টেট্রাগোনাল স্ফটিক কাঠামো যা ভারবহন ইস্পাতকে তার কঠোরতা দেয়। নরম পার্লাইট বা বেনাইট পর্যায়গুলির গঠন রোধ করার জন্য নিভানোর হার অবশ্যই যথেষ্ট দ্রুত হতে হবে।
3. ক্রায়োজেনিক চিকিত্সা (ঐচ্ছিক কিন্তু ক্রমবর্ধমান সাধারণ): এ তরল নাইট্রোজেনে নিমজ্জন -196°C 4-24 ঘন্টা ধরে রাখা অস্টেনাইট - একটি নরম মেটাস্টেবল পর্যায় - মার্টেনসাইটে রূপান্তরিত করে, মাত্রিক স্থিতিশীলতা এবং ক্লান্তি জীবন 20% পর্যন্ত উন্নত করে।
4. টেম্পারিং: রিং পুনরায় গরম করা হয় 150-180° সে এবং 1-4 ঘন্টা ধরে রাখা হয় কঠোরতা রক্ষা করার সময় চাপ কমানোর জন্য। টেম্পারিংয়ের পরে চূড়ান্ত কঠোরতা: 60-64 HRC . উচ্চ টেম্পারিং তাপমাত্রা ভঙ্গুরতাকে আরও কমিয়ে দেয় তবে কিছুটা কঠোরতা ত্যাগ করে।

স্টেইনলেস স্টীল ডিপ গ্রুভ বল বিয়ারিংয়ের জন্য তাপ চিকিত্সা (AISI 440C)

AISI 440C এর উচ্চ তাপমাত্রায় অস্টিনিটাইজ করা প্রয়োজন 1,010–1,065°C তেল বা বায়ু quenching দ্বারা অনুসরণ, তারপর tempering এ 150-175° সে . এই গ্রেডে উপস্থিত ক্রোমিয়াম কার্বাইডগুলিকে দ্রবীভূত করার জন্য উচ্চতর অস্টিনিটাইজিং তাপমাত্রা প্রয়োজন। চূড়ান্ত কঠোরতা পৌঁছেছে 58-62 HRC . সমালোচনামূলকভাবে, 400 ডিগ্রি সেন্টিগ্রেডের উপরে টেম্পারিং এড়ানো উচিত - এটি শস্যের সীমানায় ক্রোমিয়াম কার্বাইডকে প্রসারিত করে, সংবেদনশীলতা নামক প্রক্রিয়ায় নাটকীয়ভাবে ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা হ্রাস করে।

ধাপ 3 - রিংগুলিকে চূড়ান্ত মাত্রায় গ্রাইন্ড করা

তাপ চিকিত্সার পরে, প্রচলিত সরঞ্জাম দিয়ে রিংগুলি কাটা খুব কঠিন — শুধুমাত্র ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকা দ্বারা নাকাল প্রয়োজনীয় মাত্রিক নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠ ফিনিস অর্জন করতে পারে। নাকাল একটি মাল্টি-পাস প্রক্রিয়া, প্রতিটি অপারেশন একটি নির্দিষ্ট পৃষ্ঠকে লক্ষ্য করে এবং ধীরে ধীরে সহনশীলতাকে শক্ত করে।

একটি গভীর খাঁজ বল বিয়ারিং রিং জন্য নাকাল ক্রম

1. মুখ নাকাল: উভয় পাশের মুখগুলি স্থল সমতল এবং ±0.005 মিমি বা তার চেয়ে ভাল সহনশীলতার সমান্তরাল, যা পরবর্তী সমস্ত ক্রিয়াকলাপের জন্য রেফারেন্স ডেটাম স্থাপন করে।
2. বাইরের ব্যাস (OD) গ্রাইন্ডিং: বাইরের রিং এর OD এবং ভিতরের রিং এর বোর তাদের নির্দিষ্ট ব্যাস স্থল হয়. একটি আদর্শ P0 (স্বাভাবিক) সহনশীলতা শ্রেণীর বিয়ারিংয়ের জন্য, বোর সহনশীলতা সাধারণত 0/-0.012 মিমি একটি 20 মিমি বোরের জন্য।
3. রেসওয়ে খাঁজ নাকাল: সবচেয়ে জটিল অপারেশন। ফর্ম-ড্রেসড গ্রাইন্ডিং চাকা গভীর অর্ধবৃত্তাকার খাঁজ প্রোফাইলকে তার নির্দিষ্ট ব্যাসার্ধে কেটে দেয় - সাধারণত বল ব্যাসের 51.5-53% গভীর খাঁজ বল বিয়ারিং জন্য. খাঁজ ব্যাসার্ধ শক্তভাবে নিয়ন্ত্রিত কারণ এটি সরাসরি বল যোগাযোগের কোণ, লোড বিতরণ এবং চলমান শব্দ নির্ধারণ করে।
4. রেসওয়ের সুপারফিনিশিং (সম্মান): দোদুল্যমান ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পাথর চাকা দ্বারা অবশিষ্ট দিকনির্দেশক নাকাল চিহ্নগুলিকে সরিয়ে দেয়, যার ফলে মালভূমির উপরিভাগের সমাপ্তি তৈরি হয় যার Ra মানের সাথে 0.02–0.1 µm . এই কাছাকাছি আয়নার ফিনিসটি যোগাযোগের চাপ কমানোর জন্য, ঘর্ষণ কমাতে এবং লুব্রিকেন্ট ফিল্ম ধরে রাখে এমন ব্রিনেল প্যাটার্ন অর্জনের জন্য অপরিহার্য।

যথার্থ শ্রেণীর বিয়ারিং (P6, P5, P4 প্রতি ISO 492) প্রতিটি গ্রাইন্ডিং পর্যায়ে ক্রমান্বয়ে কঠোর সহনশীলতা প্রয়োজন। একটি P4-শ্রেণীর বিয়ারিং-এর প্রায় মাত্রিক সহনশীলতা রয়েছে 4× আরও শক্ত একটি আদর্শ P0 বিয়ারিংয়ের চেয়ে এবং মেশিন টুল স্পিন্ডল, মেডিকেল ইমেজিং সরঞ্জাম এবং নির্ভুল যন্ত্রগুলিতে ব্যবহৃত হয়।

ধাপ 4 - বল তৈরি করা

ঘূর্ণায়মান উপাদানগুলি - বলগুলি নিজেই - একটি সম্পূর্ণ পৃথক প্রক্রিয়ার মাধ্যমে তৈরি করা হয় যা যুক্তিযুক্তভাবে সমগ্র বিয়ারিং সাপ্লাই চেইনের মধ্যে সবচেয়ে বেশি চাহিদা। বলের গোলাকারতা, পৃষ্ঠের সমাপ্তি, এবং ব্যাসের সামঞ্জস্য সরাসরি ভারবহন শব্দ, কম্পন, এবং ক্লান্তি জীবন নির্ধারণ করে।

1. ঠান্ডা শিরোনাম: ইস্পাতের তারকে একটি কোল্ড হেডিং মেশিনে খাওয়ানো হয় যা একটি ছোট স্লাগকে কেটে ঠান্ডা করে দুটির মধ্যে একটি রুক্ষ গোলক তৈরি করে যা একটি বৈশিষ্ট্যযুক্ত নিরক্ষীয় "ফ্ল্যাশ" রিং সহ। ফ্ল্যাশ রিং হল অতিরিক্ত উপাদান যা ডাইসের মধ্যে চেপে যায় — এটি অবশ্যই পরবর্তী পর্যায়ে অপসারণ করতে হবে।
2. ফ্ল্যাশ অপসারণ (ডিফ্ল্যাশিং): রুক্ষ বল দুটি ঢালাই-লোহার প্লেটের মধ্যে একটি খাঁজে পড়ে, ফ্ল্যাশ রিংটি ভেঙে দেয় এবং আরও গোলাকার আকৃতি তৈরি করে। এই পর্যায়ে, বল এখনও আনুমানিক 0.1-0.3 মিমি ওভারসাইজ Ra 0.8–1.6 µm পৃষ্ঠের রুক্ষতা সহ।
3. তাপ চিকিত্সা: বলগুলি রিংগুলির মতো একই প্রক্রিয়ার মধ্য দিয়ে-কঠিন প্রক্রিয়ার মধ্য দিয়ে যায় — অর্জনের জন্য অস্টেনিটাইজিং, কোঞ্চিং এবং টেম্পারিং 62-66 HRC . বলগুলি সাধারণত রিংগুলির তুলনায় কিছুটা বেশি মানের জন্য শক্ত হয় কারণ তারা ভারবহনে সর্বোচ্চ হার্টজিয়ান যোগাযোগের চাপ অনুভব করে।
4. শক্ত নাকাল: শক্ত করা বলগুলি ঘূর্ণায়মান ঢালাই-আয়রন প্লেটের মধ্যে ঘূর্ণায়মান যৌগ ব্যবহার করে, তাদের প্রায় চূড়ান্ত আকারে হ্রাস করে এবং গোলাকারত্ব উন্নত করে। ক্রমবর্ধমান সূক্ষ্ম ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম একাধিক পাস ওভারস্টককে প্রায় কমিয়ে দেয় 5-25 µm .
5. ল্যাপিং এবং সুপারফিনিশিং: নির্ভুল প্লেটগুলির মধ্যে চূড়ান্ত ল্যাপিং এর গোলক ত্রুটিযুক্ত বল তৈরি করে (একটি নিখুঁত গোলক থেকে বিচ্যুতি) 0.1–0.25 µm গ্রেড 10-25 বলের জন্য স্ট্যান্ডার্ড গভীর খাঁজ বল বিয়ারিং ব্যবহার করা হয়। যথার্থ গ্রেড 3 বল - উচ্চ-নির্ভুলতা বিয়ারিং-এ ব্যবহৃত - এর মধ্যে গোলাকারত্ব অর্জন করে 0.08 µm এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা Ra 0.012 µm এর নিচে।
6. ব্যাস বাছাই: সমাপ্ত বলগুলিকে সহনশীলতার সাথে ব্যাস গ্রুপে বাছাই করা হয় ±0.25 µm প্রতি গ্রুপ একটি একক বিয়ারিং-এ ব্যবহৃত সমস্ত বল অবশ্যই একই ব্যাসের গ্রুপ থেকে আসতে হবে যাতে পরিপূরকের সমস্ত বলের মধ্যে সমান লোড ভাগাভাগি নিশ্চিত করা যায়।

ধাপ 5 — খাঁচা উত্পাদন

খাঁচা (রিটেইনার) বলের মধ্যে সমান পরিধির ব্যবধান বজায় রাখে, বল থেকে বলের যোগাযোগকে বাধা দেয় এবং লুব্রিকেন্টকে যোগাযোগ অঞ্চলে গাইড করে। রিং বা বলের তুলনায় যান্ত্রিকভাবে কম চাহিদা থাকা সত্ত্বেও এটি নিজের অধিকারে একটি নির্ভুল উপাদান।

• স্ট্যাম্পযুক্ত ইস্পাত খাঁচা: শীট ইস্পাত খালি করা হয়, গঠন করা হয়, এবং দুটি অর্ধ-খাঁচা তৈরি করার জন্য ছিদ্র করা হয় যা বলের পরিপূরকের চারপাশে একসাথে ছিদ্র করা হয়। কম খরচে এবং মাঝারি গতি পর্যন্ত পর্যাপ্ত কর্মক্ষমতার কারণে এটি স্ট্যান্ডার্ড ডিপ গ্রুভ বল বিয়ারিং-এ সবচেয়ে সাধারণ খাঁচার ধরন।
• মেশিনযুক্ত পিতলের খাঁচা: পিতলের নল থেকে সিএনসি-পরিবর্তিত পকেটে মিল করা বা ব্রোচ করা। উচ্চ-গতি, উচ্চ-তাপমাত্রা, বা উচ্চ-কম্পন অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে ব্যবহৃত হয় যেখানে ইস্পাত খাঁচা ক্লান্ত হবে। পেট্রোলিয়াম লুব্রিকেন্টের সাথে পিতলের চমৎকার সামঞ্জস্য রয়েছে এবং গলিংয়ের ঝুঁকি কম।
• ইনজেকশন-ছাঁচিত পলিমাইড খাঁচা: গ্লাস-ফাইবার রিইনফোর্সড PA66 খাঁচাগুলি একটি একক অংশে ইনজেকশন-ঢালাই করা হয়। এগুলি ধাতব খাঁচার তুলনায় হালকা, একটি ডিগ্রী পর্যন্ত স্ব-তৈলাক্ত হয় এবং অনেক ডিজাইনে ইস্পাত খাঁচার তুলনায় উচ্চতর অনুমোদনযোগ্য গতির অনুমতি দেয়। প্রায় পর্যন্ত অপারেটিং তাপমাত্রার জন্য উপযুক্ত 120°C ক্রমাগত

ধাপ 6 — ডিপ গ্রুভ বল বিয়ারিং এর সমাবেশ

ডিপ গ্রুভ বল বিয়ারিং অ্যাসেম্বলি একটি নির্দিষ্ট কৌশল ব্যবহার করে যা বিয়ারিংয়ের জ্যামিতিকে কাজে লাগায়: বাইরের বলয়ের মধ্যে অভ্যন্তরীণ রিং অফসেট করার মাধ্যমে, একটি অর্ধচন্দ্রাকার আকৃতির ফাঁক খোলে যা পুরো বলের পরিপূরক সন্নিবেশ করার জন্য যথেষ্ট বড়। এই হল উদ্ভট স্থানচ্যুতি পদ্ধতি - এটি একটি প্রচলিতভাবে অনুষ্ঠিত সমাবেশের খোলা দিক দিয়ে ঢোকানো হলে ফিট হওয়ার চেয়ে বেশি বল লোড করার অনুমতি দেয়।

1. রিং পরিষ্কার করা: সমস্ত নাকাল অবশিষ্টাংশ, ধাতব কণা, এবং সমাবেশের আগে দূষক অপসারণ করার জন্য ভিতরের এবং বাইরের রিংগুলি অতিস্বনকভাবে পরিষ্কার করা হয়। সমাবেশের সময় বিয়ারিং-এ আটকে থাকা একটি একক ধাতব কণা অকাল রেসওয়ে পিটিং সৃষ্টি করে।
2. বল লোড হচ্ছে: অভ্যন্তরীণ রিংটি বাইরের বলয়ের একপাশে স্থানচ্যুত হয় এবং অর্ধচন্দ্রাকার ফাঁকে সর্বাধিক সম্ভাব্য সংখ্যক বল লোড করা হয়। অভ্যন্তরীণ রিংটি তখন কেন্দ্রীভূত হয়, বলগুলিকে পরিধির চারপাশে সমানভাবে বিতরণ করে।
3. খাঁচা স্থাপন: বলগুলিকে সমান ব্যবধানে ধরে রাখার জন্য খাঁচাটি বল পরিপূরকের চারপাশে স্ন্যাপ বা ছিদ্র করা হয়। স্ট্যাম্পড স্টিলের খাঁচাগুলির জন্য, দুটি অর্ধ-খাঁচা একসাথে চাপানো হয় এবং পূর্ব-গঠিত বসের মাধ্যমে riveted করা হয়।
4. অভ্যন্তরীণ ক্লিয়ারেন্স পরিমাপ: একত্রিত বিয়ারিং রেডিয়াল ইন্টারনাল ক্লিয়ারেন্স (RIC)-এর জন্য পরিমাপ করা হয় — ভিতরের এবং বাইরের রিংগুলির মধ্যে মোট রেডিয়াল খেলা। স্ট্যান্ডার্ড C3 ক্লিয়ারেন্স (স্বাভাবিক থেকে বেশি, হস্তক্ষেপ-ফিট অ্যাপ্লিকেশনের জন্য) এর মধ্যে পড়ে বলে যাচাই করা হয় ISO 5753 প্রতি নির্দিষ্ট সীমা .
5. তৈলাক্তকরণ: গ্রীসের সঠিক পরিমাণ এবং গ্রেড বিয়ারিং স্পেসে ইনজেক্ট করা হয় - সাধারণত ফিলিং বিনামূল্যে ভলিউমের 25-35% সিল করা bearings জন্য. ওভারফিলিং অপারেটিং তাপমাত্রা এবং মন্থন ক্ষতি বাড়ায়; আন্ডারফিলিং গ্রিসের জীবনকে ছোট করে।
6. ঢাল বা সীল ইনস্টলেশন: ধাতব ঢালগুলি (ZZ) ভিতরের রিংয়ের সাথে যোগাযোগ না করে বাইরের রিংয়ের খাঁজে চাপা হয়। রাবার সীল (2RS) একইভাবে অভ্যন্তরীণ রিং পৃষ্ঠের একটি সীল খাঁজের বিপরীতে একটি নিয়ন্ত্রিত হস্তক্ষেপের সাথে বসে থাকে।

ধাপ 7 — গুণমান পরিদর্শন এবং পরীক্ষা

প্রতিটি সমাপ্ত গভীর খাঁজ বল ভারবহন প্যাকেজিং আগে স্বয়ংক্রিয় পরিদর্শন একটি ব্যাটারি হয়. পরিদর্শন কঠোরতা নির্ভুলতা শ্রেণীর সাথে পরিবর্তিত হয়, কিন্তু এমনকি স্ট্যান্ডার্ড P0 বিয়ারিংগুলি 100% পরিদর্শন করা হয় — নমুনা নয় — নীচের গুরুত্বপূর্ণ পরামিতিগুলির জন্য৷

উচ্চ-নির্ভুলতা বিয়ারিংগুলি (P5 এবং P4 ক্লাস) অতিরিক্তভাবে অক্ষীয় রানআউট পরীক্ষা, রিং এবং বলের গোলাকার পরিমাপ করা হয় যা রাউন্ডনেস টেস্টার ব্যবহার করে 0.01 µm , এবং কিছু ক্ষেত্রে নয়েজ গ্রেড (V1, V2, V3) দ্বারা স্বয়ংক্রিয় বাছাই সহ 100% কম্পন পরীক্ষা।

ক্রোম ইস্পাত বনাম স্টেইনলেস স্টীল গভীর খাঁজ বল বিয়ারিং: উত্পাদন পার্থক্য

যদিও উত্পাদন ক্রম অভিন্ন, স্টেইনলেস স্টীল গভীর খাঁজ বল বিয়ারিংয়ের জন্য স্ট্যান্ডার্ড ক্রোম স্টিল ইউনিটের তুলনায় বেশ কয়েকটি গুরুত্বপূর্ণ প্রক্রিয়া পরিবর্তনের প্রয়োজন।

সহনশীলতা ক্লাস এবং অনুশীলনে তারা কী বোঝায়

গভীর খাঁজ বল বিয়ারিংগুলি ISO 492 এবং ABMA মান দ্বারা সংজ্ঞায়িত আন্তর্জাতিক মানসম্মত সহনশীলতা ক্লাসে তৈরি করা হয়। ক্লাসটি ফিনিশড বিয়ারিংয়ের মাত্রিক নির্ভুলতা এবং চলমান নির্ভুলতা নির্ধারণ করে — এবং সরাসরি খরচ এবং উত্পাদন জটিলতাকে চালিত করে।

• P0 (সাধারণ / ABMA ABEC-1): আদর্শ বাণিজ্যিক গ্রেড। পাম্প, মোটর, কনভেয়র, গিয়ারবক্স, এবং গৃহস্থালী যন্ত্রপাতি সহ বেশিরভাগ অ্যাপ্লিকেশন কভার করে। পার্ট নম্বর বহন করার জন্য কোন বিশেষ পদবীর প্রয়োজন নেই।
• P6 (ABEC-3): টাইট বোর, OD, এবং রানআউট সহনশীলতা। মেশিন টুলস, নির্ভুলতা পাম্প এবং মাঝারি গতির বৈদ্যুতিক মোটরগুলিতে ব্যবহৃত হয়। প্রায় 2× আরও শক্ত P0 এর চেয়ে
• P5 (ABEC-5): উচ্চ নির্ভুলতা. মেশিন টুল স্পিন্ডল, নির্ভুলতা পরিমাপ যন্ত্র, এবং 15,000 RPM এর উপরে উচ্চ-গতির অ্যাপ্লিকেশনের জন্য প্রয়োজনীয়। প্রায় 4× আরও শক্ত P0 এর চেয়ে
• P4 (ABEC-7): অতি-নির্ভুলতা। সিএনসি গ্রাইন্ডিং স্পিন্ডল, জাইরোস্কোপ এবং মহাকাশ অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে ব্যবহৃত হয়। একটি 20 মিমি বিয়ারিংয়ের জন্য বোর রানআউট সহনশীলতা মাত্র 2.5 µm - মানুষের চুলের প্রস্থের প্রায় 1/40 তম।
• P2 (ABEC-9): সর্বোচ্চ বাণিজ্যিক নির্ভুলতা ক্লাস। প্রাথমিকভাবে নির্ভুল চিকিৎসা ইমেজিং সরঞ্জাম, সেমিকন্ডাক্টর উত্পাদন, এবং বৈজ্ঞানিক যন্ত্রগুলিতে ব্যবহৃত হয়।

স্টেইনলেস স্টীল গভীর খাঁজ বল বিয়ারিংগুলি সাধারণত P0 এবং P6 সহনশীলতা ক্লাসে তৈরি করা হয়। উচ্চতর নির্ভুলতা ক্লাস পাওয়া যায় কিন্তু AISI 440C-এর অতিরিক্ত গ্রাইন্ডিং অসুবিধার কারণে উল্লেখযোগ্যভাবে বেশি ব্যয়বহুল, এবং সাধারণত বিশেষায়িত ক্লিন-রুম বা মেডিকেল অ্যাপ্লিকেশনের জন্য সংরক্ষিত যেখানে জারা প্রতিরোধ এবং নির্ভুলতা উভয়ই একই সাথে প্রয়োজন।